湖北氯化鈣造粒設備工作原理

湖北地區氯化鈣造粒設備的工作原理主要基于噴霧干燥與機械成型相結合的技術，通過物理或化學方式將液態或粉末狀氯化鈣轉化為均勻顆粒。以下是其典型工作流程及原理：### 一、原料處理階段設備首先將高濃度氯化鈣溶液（或粉體原料混合液）輸送至預熱系統，通過加熱至80-120℃降低黏度，提升流動性。部分設備采用真空濃縮工藝，通過減壓蒸發進一步提純原料并控制溶液濃度至40%-60%，為后續造粒提供物性基礎。### 二、霧化造粒環節造粒單元采用離心式或壓力式噴嘴，將預處理溶液霧化為50-200μm的微滴。離心霧化通過高速旋轉盤（轉速8000-15000r/min）產生的離心力破碎液膜；壓力式霧化則依賴3-20MPa高壓泵迫使溶?和ü⒖著繾煨緯晌磣礎４私錐渦榪刂莆砘＞叮苯佑跋斐善房帕５木榷取?/p>### 三、熱風干燥系統高溫熱風（180-300℃）與霧滴在干燥塔內逆向接觸，通過強制對流換熱實現瞬時干燥（0.5-5秒）。氯化鈣溶液在水分蒸發過程中發生相變結晶，形成內部多孔結構的球形顆粒。熱風系統采用多級溫控，入口溫度控制在220℃±10℃，出口溫度維持80-100℃，防止物料過熱分解。### 四、顆粒與篩選初步形成的顆粒經振動流化床二次干燥，通過調節振動頻率（15-50Hz）和氣流速度（0.5-2m/s）實現顆粒表面拋光。旋轉篩分機按目數分級（常見8-20目），不合格顆粒返回造粒工序循環處理，成品含水率嚴格控制在0.5%以下。### 五、智能控制系統PLC系統集成溫度、壓力、轉速等參數閉環控制，配備在線水分檢測儀（精度±0.1%）和粒徑分析儀，實現工藝參數動態優化。典型能耗指標為每噸產品蒸汽消耗0.8-1.2噸，電力消耗30-50kWh。該設備通過的相變控制和機械運動協同作用，可生產出堆密度0.8-1.2g/cm3、球形度＞90%的規則顆粒，滿足食品級、工業級等不同標準要求。湖北地區制造商多采用模塊化設計，設備產能覆蓋1-10噸/小時區間，適應多種生產場景需求。