遼寧地區氯化鈣造粒設備的工作原理主要基于熔融噴霧冷卻或滾筒造粒技術，通過物理加工將液態或粉狀氯化鈣轉化為均勻顆粒。以下是典型工藝流程的解析：一、原料預處理設備首先對氯化鈣原料進行預處理，濃度過低的溶液需經蒸發濃縮至60%-75%的熔融態。原料儲罐配備攪拌裝置，確保溶液均勻性和流動性，并通過精密過濾去除雜質。二、造粒工藝1. 噴霧造粒系統（主流技術）采用高速離心或壓力式噴嘴，將熔融態氯化鈣以30-50μm粒徑霧滴噴入造粒塔。塔內通入逆流冷空氣（-10℃至10℃），霧滴在降落過程中迅速冷卻固化，形成0.5-3mm球形顆粒。該?ひ脹ü齈ID溫控系統調節塔內溫度梯度，確保顆粒結晶度與強度。2. 滾筒造粒系統（備選方案）適用于高濃度熔融液，通過轉筒內壁的將液態物料形成薄層，筒體夾套通入冷卻介質（-15℃鹽水），物料在旋轉過程中剝離形成片狀顆粒，再經破碎篩分得到所需粒度。三、后處理系統成型顆粒進入流化床冷卻器進行二次降溫，通過振動篩分級（常用10-60目），不合格顆粒返回熔融系統循環利用。除塵裝置采用旋風分離+布袋過濾組合，粉塵回收率達99.5%，符合環保排放標準。四、智能控制系統集成PLC自動控制模塊，實時監控熔融溫度（200-300℃）、霧化壓力（2-5MPa）、冷卻速率（20-30℃/min）等關鍵參數，通過HMI人機界面實現工藝參數優化與故障診斷。該設備具有24小時連續生產能力，單線產量可達3-15噸/小時，成品顆粒圓整度≥90%，堆積密度0.85-1.1g/cm3，滿足不同行業對氯化鈣產品的物理特性要求。通過模塊化設計可靈活適配氯化鈣二水合物、無水物等不同形態生產需求。