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螺桿螺帶攪拌器技術參數

螺桿螺帶式攪拌器的葉片是把細長形的金屬卷成螺旋狀而制成的，它是攪拌高黏度流體時不可缺少的一種葉輪形式。

螺帶的寬度約為葉徑的5%~15%，通常為10%。螺帶的數量一般為2，稱之為雙螺桿螺帶攪拌器；也有用一條螺帶的單螺帶葉輪；有時將一枚螺帶放在螺桿外側，另一枚螺帶放在中間，并使葉輪轉動時，內外兩條螺帶推動液體前進的方向相反，螺桿螺帶攪拌器設計時使得兩條螺帶推動液體的排量相同，這種螺帶稱內外單螺帶。與內外單螺帶類似的還有螺帶-螺桿式葉輪，螺帶與螺桿分別使液體向相反方向流動，使全罐形成整體的軸向循環，在設計螺帶-螺桿式葉輪攪拌器時，也需注意使螺帶與螺桿的排量相等，由于螺帶攪拌器是用于攪拌高黏度流體的，故其葉徑與罐徑之比應取得大，至少應等于0.9，大的可使葉輪與罐之間幾乎無間隙。而且為了提高傳熱能力，極力減少罐壁上的附著物，還可在螺帶上裝刮板。

螺帶的安裝高度通常取罐底至液面的高度。螺帶旋轉一周的高度稱螺距，一般螺帶為一至二個螺距。一個螺距的高度約等于葉徑。攪拌高黏度流體時通常使用錨框式和螺帶式葉輪，然而二者的混合效果大有區別，錨式葉輪幾乎不產生上下流動，在罐中心部的混合效果也較差，本溪攪拌器，且液體黏度越高，這種缺點越明顯。另一方面，螺桿螺帶式攪拌器葉輪利用其本身的結構特點和液體的黏性，產生以上下循環流為主的流動，隨攪拌器攪拌軸旋轉的方向不同，罐內有螺帶存在的外周部液體被向上推或向下壓，同時在罐中心部則液體相應地下降或上升，從而形成全罐液體的上下循環流動。至于哪一種旋轉方向好，不能一概而論，盡可能以小試確認。有時，攪拌器回轉方向不同，所需攪拌功率也不同。

槳式攪拌器中的折葉槳亦多用扁鋼制作（如圖2-47）．也有的采用角鋼制作槳葉。角鋼的抗彎強度比同樣截面積的扁鋼要好，攪拌器價格，將角鋼以一定角度安放，也可同樣起到折葉槳的效果。折葉槳與槳軸的連接方式與平槳的相同。槳式的通用尺寸為槳寬與槳徑之比b／dj= 0.10—0.25．加強筋板的長度可以是槳葉的全長，也可取槳長的一半。槳葉的厚度通常由強度計算決定。

三曲面軸流攪拌器

軸流槳，適合中低黏度流體的混合、傳熱、循環、粒子懸浮、溶解等。

優點：低剪切、強循環、低能耗，葉片可拆卸，可在大型攪拌槽中使用，中低運行轉速。

缺點：葉片為曲面，制造成本高。

應用實例：在三葉推進式攪拌器的應用實例中，采用三葉推進式攪拌器需要中間軸承，而使用一個直徑為1600mm的三曲面軸流型攪拌器，達到同樣的循環量，其運行轉速僅為50r/min，所需的電動機功率也為3kW，而攪拌軸為懸臂軸，無磨損問題。

化工攪拌器中低粘度互溶液體攪拌

黏度是流體的一種屬性。流體在管路中流動時，有層流、過渡流、湍流三種狀態，化工攪拌器中同樣也存在這三種流動狀態，而決定這些狀態的主要參數之一就是流體的黏度。在攪拌過程中，一般認為黏度大于50Pa.s的為高黏度流體，在此以下則統稱為低黏度，有時將黏度在5～50Pa.s范圍內的液體稱為中黏度流體。

低黏度互溶液體的攪拌是兩種及兩種以上互溶液體在攪拌作用下，生產攪拌器，任意一點的濃度、密度、溫度以及其他物理狀態達到均勻的過程，通常又稱為混勻過程，它是攪拌器工作中基本的一種攪拌工況。有時為了強調其屬于均相攪拌的特點，也稱其為調和或調勻。

低黏度互溶液體攪拌過程的主要特征是不存在傳遞過程的相界面。對于一個純物理混合過程，低黏度互溶液體的混合屬于容易完成的過程。但如果混合過程伴有化學反應時，則往往會使過程復雜化，主要表現在兩個方面：一是對混合時間有比較嚴格的要求，以避免發生一些不希望的副反應；二是大多有反應熱的導出或熱量的導入，從而增加了混合過程的控制難度。

低黏度互溶液體的攪拌操作一般都是在湍流狀態下進行的。因而這一過程就具有較強的主體擴散、湍流擴散和分子擴散，在宏觀混合的過程同時伴有很強的微觀混合過程。為達到攪拌液體的混合均勻狀態，低黏度互溶液體的攪拌首先要求提供足夠的循環量，避免在器內出現死區，使所有攪拌液體都能產生快速對流循環運動。其次，還要求化工攪拌器造成的液體湍流強度或剪切速度要大，尤其是當兩種液體黏度相差比較大時，剪切的存在將有利于高黏度液體在器中的分散，有利于湍流擴散的強化。此外，當需要混勻的兩種液體數量相差較大時，少量液體的加料位置是很重要的，理想的位置是葉輪區，化工攪拌器，或是在葉輪吸入口附近，以保證進料能很快通過葉輪，促使攪拌液體很快達到濃度均化。