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主營：工業(yè)鋁材,裝配線鋁型材,流水線鋁型材,開模定制,壓鑄件
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| 先生： |
鋁合金鈍化，關(guān)鍵工序是清除工件上的油脂，特別是對于壓鑄鋁合金，表面有脫模劑等難以清潔的油垢，對于一些有經(jīng)驗的作業(yè)人員來說，工件是否清潔干凈不是問題，而對于一些經(jīng)驗不足的現(xiàn)場作業(yè)人員來說，就有些困難，小編在此為大家介紹一些如何判斷工件是否清潔干凈的方法，希望對大家有所幫助。
目視水膜法：在鋁合金鈍化作業(yè)時，把脫脂后的工件放入漂洗水，然后取出，察看工件表面，脫脂干凈的工件水膜分布均勻，水膜較慢流失；而脫脂不干凈的工件剛?cè)〕觯诠ぜ砻嫜杆倭髯撸砻鏌o均勻水膜，即使有水留于表面，也是以水珠形式存在。
擦拭檢查法：工件脫脂后，用清水漂洗，然后待工件表面無水分，用干凈紙巾來回擦拭工件，觀察紙巾是否有污跡，如有污跡，說明脫脂不干凈，如紙巾干凈如初，說明除油干凈。
觸摸感覺法：脫脂后的工件放入清水，先漂洗，然后用手觸摸工件，脫脂干凈的工件，表面無油膩感，比較清爽；而脫脂不干凈的工件，手指可以感覺到油膩不清爽。
試驗檢驗法：對于鋁合金鈍化來說，鋁型材框架技術(shù)要求，脫脂后的工件是否干凈，可以將脫脂漂洗后的工件放入鈍化液3-5分鐘，看工件表面有無顏色變化，鋁型材框架隔斷，有顏色變化，說明脫脂干凈，而無顏色變化，極有可能脫脂不干凈。
影響鋁合金擠壓型材表面質(zhì)量不良的因素有很多，下面主要是針對一些常見的缺陷進(jìn)行了分析，并總結(jié)了產(chǎn)生不良的主要原因。
（1）粗模痕（粗紋）
特征：擠壓型材表面縱向凹凸不平的痕跡或紋路。
原因：.模具工作帶不光滑；模具工作帶硬度低；擠壓溫度高；擠壓速度快。
（2）拉溝
特征;擠壓型材表面縱向凹下去的小溝痕。
原因：模具工作帶不光滑，表面有異物；鋁棒夾雜；模具工作帶硬度低，氮化層剝落；擠壓溫度高。
（3）凸線
特征：擠壓型材表面縱向凸起的小紋路。
原因：模具工作帶有凹坑；模具工作帶硬度低，氮化層剝落。
（4）擠壓、裂紋
特征：制品表面呈周期性出現(xiàn)橫向開裂，并深入金屬內(nèi)部，嚴(yán)重破壞了金屬連續(xù)性。
原因：擠壓速度過快；擠壓溫度過高；擠壓速度波動太大。
（5）震紋
特征：擠壓型材表面橫向類似擠壓停止痕的紋路，六盤水鋁型材框架，主要是在擠壓過程中由于擠壓機(jī)壓力的突變，造成模具產(chǎn)生彈性回復(fù)，模具工作帶的咬痕。
原因：擠壓機(jī)壓力不穩(wěn)定；鋁棒在擠壓筒中填充和排氣不充分；模墊與模子之間有間隙；模具高溫強(qiáng)度低。
工業(yè)鋁型材分為guo標(biāo)鋁型材跟歐標(biāo)鋁型材，那么什么是guo標(biāo)鋁型材，什么什么是歐標(biāo)鋁型材呢，還是字面意思guo標(biāo)鋁型材是中國的，歐標(biāo)鋁型材是歐洲的，兩者究竟有何區(qū)別呢？
1. 首先兩者鋁型材的槽型不同，guo標(biāo)鋁型材的槽型是方形的，看起來方方正正，但是歐標(biāo)鋁型材的槽型是梯形的；
2. 然后guo標(biāo)跟歐標(biāo)鋁型材，四周的圓弧角不同，guo標(biāo)型材都是r0.1基本上就是直角，還是看起來方方正正的，但是歐標(biāo)的圓弧角是r0.3到r0.5直接可以看見是有圓弧過度的；
3.還有就是guo標(biāo)鋁型材跟歐標(biāo)鋁型材使用的配件也是不一樣的，guo標(biāo)鋁型材槽口是矩形的，一般采用方形螺母和內(nèi)六角螺栓連接，歐標(biāo)鋁型材槽口是梯形的，方便安裝T型螺栓或T型螺母。
4.還有數(shù)量上，因為歐標(biāo)鋁型材的起源要比guo標(biāo)鋁型材的起源要早，機(jī)械框架鋁型材，所以歐標(biāo)鋁型材數(shù)量要比guo標(biāo)鋁型材數(shù)量多。重量不同，一般來講歐標(biāo)鋁型材比guo標(biāo)鋁型材重，guo標(biāo)鋁型材比歐標(biāo)鋁型材質(zhì)量輕。
所以說到底是guo標(biāo)好還是歐標(biāo)好呢？其實guo標(biāo)跟歐標(biāo)只是行業(yè)內(nèi)的一個區(qū)分，形狀跟質(zhì)量的區(qū)別，應(yīng)用上有的人喜歡用guo標(biāo)有的人喜歡用歐標(biāo)，這個就看個人需求了！
溫馨提示：以上是關(guān)于鋁型材框架隔斷-六盤水鋁型材框架-固爾美科技(查看)的詳細(xì)介紹，產(chǎn)品由重慶固爾美科技有限公司為您提供，如果您對重慶固爾美科技有限公司產(chǎn)品信息感興趣可以聯(lián)系供應(yīng)商或者讓供應(yīng)商主動聯(lián)系您 ，您也可以查看更多與鋁制品相關(guān)的產(chǎn)品！
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第9年
