在電器加工制造中,產品質量的提高對于增強市場競爭能量是非常重要的。一個電器產品的制造過程包括機殼制造、整機裝配等一系列的工作。電器外殼的加工實質是電器外殼表面的成形過程,這些成形過程是由不同的加工方法來完成的,如車削、銑削、磨削等技術,電機外殼加工,這種電器冷加工技術在電器制造過程中占有一定的重要地位。
而對于常用的電器外殼切削加工中,虹口電機外殼,厚度在8-30mm的低碳鋼電器外殼平面銑削加工占有一定比例,對其加工精度要求高。雖然其加工方式簡單,但由于加工過程存在的各種因素,電機外殼價格,致使銑削加工后的精度不高,直接影響產品的質量。
提高電器外殼銑削加工精度的方法和途徑:
1、控制和避免振動,針對產生銑削振動的原因,可以采取以下的措施控制和避免振動。
2、選用銑刀,控制銑刀精度和安裝精度。選用各種可轉位刀具和整體銑刀,改善銑削過程的排屑,控制欠切和過切現象;
3、選用精度相應的夾具,合理選擇工件的裝夾方式。
完成電器外殼的^后一項工序時測試,測試也有很多注意事項,具體如下:
接通電源,按油泵起動,檢查電機轉動方向是否正確,調節油泵壓力在5 0MPa進行試機,檢查各管路有無泄漏,發現不良現象應立即進行檢修。測試電器外殼時,首先根據被試電器外殼試驗要求參照《壓緊油缸所需壓力對照表》進行試驗壓力增壓調節。嚴禁增壓超高壓工作。防止被試電器外殼變形損壞。
鋁型材機殼表面粗糙度的影響因素:
1、刀具因素
刀具是電機機殼加工中的關鍵,其幾何形狀會在一定程度上影響表面粗糙度。在實際加工過程中,通過適當增大切削刀具前角的方式,能夠對鋁型材機殼的表面粗糙度進行顯著改善。同時,刀具的材料應該能夠有效適應鋁型材機殼材料,確保鋁型材機殼的加工質量和加工效率。
2、切削用量
切削用量參數的選擇在很大程度上影響著表面粗糙度。在切削加工過程中,一般情況下,低速切削加工容易在鋁型材機殼表面產生積屑瘤,進而導致鋁型材機殼表面粗糙度的增加,應該盡量避開相應的切削速度區域。
3、殘余應力
切削加工過程中,鋁型材機殼表面的金屬層內會產生相應的塑性變形,導致表面比容的增大,與里層金屬之間的沖突會在鋁型材機殼中產生殘余拉應力。同時,加工過程中會產生大量的熱能,電機外殼防護,導致金屬表面溫度急劇升高,與內部形成較大的溫差,同樣會產生殘余應力,導致鋁型材機殼表面粗糙度的增大。
4、鋁型材機殼材料
鋁型材機殼自身材料的性質同樣會對電機機殼加工中的表面粗糙度產生影響,在設定好的速度范圍內,對塑性材料進行切削加工時,前刀面與鋁型材機殼之間的擠壓作用和摩擦作用會使得切屑的底層金屬流動減緩,形成滯留層,冷卻后會形成金屬顆粒,黏附在刀尖位置,形成堅硬的楔狀物,即通常所說的積屑瘤。
5、切削液
在對鋁型材機殼進行切削加工中,切削液能夠起到冷卻、清洗以及潤滑的作用,從而顯著降低切削溫度,削弱前后刀面與鋁型材機殼之間的摩擦力,減少切削過程中產生的塑形變形,并對切屑進行及時清洗,抑制積屑瘤和鱗刺的產生,切實保證鋁型材機殼的加工質量。
6、振動因素
在電機機殼加工的過程中,受各種因素的影響,鋁型材機殼與刀具之間可能會產生振動,進而對工藝系統正常的切削加工過程造成干擾,在鋁型材機殼的表面產生振紋,進而降低鋁型材機殼的加工精度以及表面質量。
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