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鍛件鍛后熱處理工藝不當產生的缺陷通常有以下兩種。
硬度過高或硬度不夠:由于鍛后熱處理工藝不當而造成的鍛件硬度不夠的原因是淬火溫度太低;淬火加熱時間太短;回火溫度太高;多次加熱引起鍛件表面嚴重脫碳;鋼的化學成分不合格等。由于鍛后熱處理工藝不當而造成的鍛件硬度過高的原因是正火后冷卻太快;正火或回火加熱時間太短;鋼的化學成分不合格等。
硬度不均:造成硬度不均的主要原因是熱處理工藝規定不當,例如一次裝爐量過多或保溫時間太短;或加熱引起鍛件局部脫碳等。
影響鍛件余熱淬火后力學性能的因素很多,其中包括加熱溫度、鍛造形變溫度(始鍛)、終鍛溫度、形變量、形變速度、終鍛后至淬火前的停留時間、淬火介質和回火溫度等。
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鍛件余熱淬火后力學性能會受到哪些因素的影響?
形變速度
形變速度主要取決于所采用設備,常用鍛造設備形變速度如下:
模鍛錘 ? ?4m/s~7m/s
慣性螺旋壓力機 ? ?0.5m/s~1.2m/s
熱模鍛用機械壓力機 ? ?0.6m/s~1.5m/s
液壓機 ? ?0.02m/s~0.03m/s
隨著形變速度增加,強度變化比較復雜,當形變速度較小(0.7m/s~2.8m/s)時,隨著形變速度增加,形變過程中越不易發生再結晶,故形變強化效應將隨著形變速度增加而增加,但強化到一定程度時,隨著強度進一步提高,當形變速度足夠大時,形變時所產生的熱量將使溫度升高而使再結晶過程得以進行,故強度不再隨著形變速度增加而增加,甚至還可能有所下降;當形變速度更大時,強度隨著形變速度的增加而進一步提高,與此同時,塑性是先增后減,以后不隨形變量的增加而變。
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鍛件是一種加工流程。鍛件是金屬被施加壓力,通過塑性變形塑造要求的形狀或合適的壓縮力的物件。這種力量典型的通過使用鐵錘或壓力來實現。鍛件過程建造了精致的顆粒結構,齒輪鍛件鍛造廠家,并改進了金屬的物理屬性。在零部件的現實使用中,一個正確的設計能使顆粒流在主壓力的方向。
鍛件需要每片都是一致的,附近的模鍛件鍛造廠家,沒有任何多孔性、內含物或其他的瑕疵。這種方法生產的元件,強度與重量比有一個高的比率。
鍛件的優點有可伸展的長度;可收縮的長度、可伸展的橫截面;可改變的長度、可改變的橫截面。
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